Lazer kesimin prensibi, kesme ve gravür amacına ulaşmak için, iş parçasını eritmek ve buharlaştırmak üzere lazer ışını iş parçasının yüzeyine ışınlandığında enerji açığa çıkarmaktır. Kesim doğruluğu, lazer kesim makinelerinin işleme etkisini ölçmenin önemli bir bileşenidir, ancak lazer kesim doğruluğu tamamen ekipmanın kendisi tarafından belirlenmez, birçok faktörden oluşur. Bunlar arasında lazer kesim işleminin doğruluğunu etkileyen birkaç önemli faktör vardır:
1: Lazer ışınının odaklanmış noktasının boyutu: Lazer ışınının odaklanmış noktası ne kadar küçük olursa, özellikle küçük kesikler için, en küçük noktanın 0,01 mm'ye ulaştığı lazer kesim işleminin hassasiyeti o kadar yüksek olur.
2: Çalışma masasının konumlandırma doğruluğu, lazer kesim işleminin tekrarlanabilirlik doğruluğunu belirler ve çalışma tezgahının doğruluğu ne kadar yüksek olursa, kesme doğruluğu da o kadar yüksek olur.
3: İş parçası ne kadar kalın olursa doğruluk o kadar düşük olur ve kesme dikişi o kadar büyük olur. Lazer ışınının konik şekli nedeniyle kesme dikişi de koniktir ve 0.3mm kalınlığındaki malzeme, 2MM kalınlığındaki kesme dikişinden çok daha küçüktür.
4: İş parçasının malzemesinin lazer kesimin doğruluğu üzerinde belirli bir etkisi vardır. Aynı durumda farklı malzemelerin kesme doğruluğu biraz farklılık gösterebilir. Aynı malzeme için bile malzemenin bileşimi farklıysa kesme doğruluğu da farklı olacaktır.
Peki lazer kesim işleminde yüksek hassasiyet nasıl elde edilebilir? Yıllar süren uygulamalardan sonra, lazer kesim işleminin doğruluğunu artırmak için birkaç önemli teknoloji özetlenmiştir:
Bunlardan biri odak konumu kontrol teknolojisidir. Odaklama merceğinin odak derinliği ne kadar küçük olursa, odak noktasının çapı da o kadar küçük olur. Bu nedenle, kesilen malzemenin yüzeyine göre odak noktasının konumunu kontrol etmek çok önemlidir.
İkincisi kesme ve delme teknolojisidir. Tahtanın kenarından başlayabileceği birkaç durum dışında herhangi bir termal kesme tekniği, genellikle tahta üzerinde küçük bir delik açılmasını gerektirir. Daha önce, kompozit lazer damgalama makinelerinde, önce bir delik açmak için zımba kullanılıyordu, ardından küçük delikten kesmeye başlamak için lazer kullanılıyordu.
Üçüncüsü ağız tasarımı ve hava akışı kontrol teknolojisidir. Çeliği lazerle keserken, oksijen ve odaklanmış bir lazer ışını, bir nozül aracılığıyla kesilen malzemeye doğru yönlendirilerek bir hava akışı ışını oluşturulur. Hava akışı için temel gereklilikler, kesiğe giren hava akışının büyük olması ve hızın yüksek olmasıdır, böylece yeterli oksidasyon, kesi malzemesinin ekzotermik reaksiyonlara girmesine tamamen neden olabilir; Aynı zamanda erimiş malzemeyi püskürtmek ve dışarı üflemek için yeterli momentum vardır.
Lazer kesimde çapak yoktur, yüksek hassasiyet vardır ve plazma kesime göre üstündür. Birçok elektromekanik imalat endüstrisi için, mikrobilgisayar programlarına sahip modern lazer kesme sistemleri, farklı şekil ve boyutlardaki iş parçalarını kolaylıkla kesebilir (iş parçası çizimleri de değiştirilebilir) ve genellikle delme ve kalıplama işlemlerine göre tercih edilirler; Kalıp damgalamaya göre daha yavaş bir işlem hızına sahip olmasına rağmen kalıp tüketmez, kalıp onarımı gerektirmez ve kalıp değiştirmede zamandan tasarruf sağlar, böylece işlem maliyetlerinden tasarruf edilir ve ürün maliyetleri azalır. Bu nedenle genel olarak ekonomik açıdan daha uygun maliyetlidir. Tam da bu yüzden popüler.